彈簧殘余應力的形成與多種因素相關，主要源于材料加工過程中的非均勻變化和能量儲存。根據相關研究，其關鍵影響因素可歸納如下：

一、材料加工工藝因素
塑性變形不均勻‌
冷加工（如軋制、彎曲、沖壓）導致彈簧不同區域的變形程度不一致，卸載后變形差異形成殘余應力。例如，簧絲卷繞時表層與芯部變形量差異會殘留拉應力或壓應力。
溫度梯度與熱應力‌
熱處理（如淬火、焊接）中局部快速加熱或冷卻，因材料熱脹冷縮受阻產生熱殘余應力。例如彈簧淬火時表面冷卻快、內部冷卻慢，形成表面拉應力與芯部壓應力。
相變引起的體積變化‌
熱處理過程中組織轉變（如奧氏體→馬氏體）伴隨體積膨脹差異，若相變不同步則產生內應力。彈簧鋼淬火時表層率先相變膨脹，受未相變內層約束形成殘余壓應力。

二、熱處理工藝參數控制
淬火冷卻速率與介質‌
冷卻速度過快或介質選擇不當（如水淬替代油淬）會加劇溫度梯度，增大殘余應力。
回火工藝不足‌
回火溫度過低或時間過短，無法充分消除淬火應力和脆性，導致殘余應力殘留。
表面處理工藝‌
噴丸處理可通過引入表層壓應力抵消原有拉應力，提升疲勞強度；但氮化等化學處理可能因相變產生新應力。

三、外部作用與環境因素
服役載荷與疲勞‌
循環載荷下應力集中區域（如表面缺陷處）可能誘發局部塑性變形，積累新的殘余應力。
環境腐蝕與時效‌
腐蝕介質侵蝕表層或長期自然時效可能改變原有應力分布狀態。

四、檢測方法

- X射線衍射法：這是一種常用的非破壞性檢測方法。當X射線照射到彈簧表面時，會與晶體結構相互作用，通過測量衍射峰的位移來計算殘余應力。該方法精度高，可測量表面和近表面的殘余應力，但對樣品表面要求高，且只能測量小面積的應力。
- 中子衍射法：中子具有較強的穿透能力，能測量彈簧內部深處的殘余應力。不過，該方法需要使用專門的中子源，設備昂貴，檢測成本高。
- 盲孔法：屬于破壞性檢測方法。在彈簧表面鉆一小盲孔，釋放部分殘余應力，通過測量鉆孔前后應變的變化來計算殘余應力。此方法操作相對簡單，成本較低，但會對彈簧造成一定損傷，且測量精度受多種因素影響。
- 磁性法：適用于鐵磁性材料的彈簧?；诓牧显诓煌瑧顟B下磁性會發生變化的原理，通過測量彈簧的磁性參數來間接評估殘余應力。該方法快速、簡便，但精度相對較低，且受材料成分和熱處理狀態的影響較大。

關鍵影響總結
因素類別‌    ‌具體表現‌    ‌對殘余應力的影響‌
塑性變形‌    冷加工變形不均（卷繞、沖壓）    形成表層與芯部應力差
熱過程‌    淬火冷卻不均、焊接熱影響區    產生拉/壓應力區
組織相變‌    馬氏體轉變體積膨脹差異    相變不同步導致約束應力
后處理工藝‌    噴丸強化、回火不足    改善或惡化應力分布

綜上，彈簧殘余應力是材料加工能量殘留的綜合體現，需通過優化塑性變形工藝（如控制卷繞速率）、精準調控熱處理參數（淬火介質選擇、充分回火）及強化表面處理（噴丸）等手段協同管理。